Machine de moulage par injection robotisée à cinq axes, double bras et double section

La WKG-1000 possède une course ultra-longue : 1 000 mm en vertical, 920 mm en horizontal et 1 700 mm en horizontal. Ainsi, lors de la production de pièces moulées par injection de grande taille, comme des pare-chocs automobiles ou des boîtiers d’électroménager, la machine couvre aisément toute la surface du moule et réalise des opérations d’injection précises sans nécessiter de fréquents ajustements, ce qui améliore considérablement la productivité. Comparée aux presses à injecter traditionnelles, sa course ultra-longue augmente la zone de travail de près de 30 %, offrant une base solide pour la production de pièces volumineuses et complexes.

Le poids net de la machine atteint 280 kg. Cette conception améliore sa stabilité, lui permettant de maintenir un contrôle précis même à haute vitesse et sous forte charge. Elle réduit également efficacement les vibrations et prolonge sa durée de vie. Sa capacité de charge maximale de 8 à 12 kg répond aisément aux exigences des moules de grande taille et des outillages complexes, garantissant un fonctionnement stable même en environnement de production intensif et une protection fiable de vos opérations.

Grâce à un système de contrôle avancé, le processus de moulage par injection est parfaitement maîtrisé. De l'injection de la matière première à la fusion, en passant par l'injection, le maintien de la pression et le refroidissement, chaque étape est pilotée avec précision selon des paramètres prédéfinis, garantissant ainsi la stabilité et la constance de la qualité des produits. Sa précision de contrôle atteint ±0,1 mm, ce qui réduit considérablement les tolérances dimensionnelles des pièces produites. Pour la fabrication de pièces de précision, telles que les boîtiers d'équipements électroniques ou les composants de dispositifs médicaux, ce système permet de réduire efficacement le taux de défauts, d'améliorer la productivité et de répondre à vos exigences en matière de moulage par injection de haute qualité.

Performances exceptionnelles en matière d'économie d'énergie grâce à une technologie de pointe et un système d'alimentation performant. L'optimisation des procédures de fonctionnement et de la distribution de l'énergie permet de réduire la consommation d'énergie de plus de 20 % par rapport aux presses à injection traditionnelles. Sur le long terme, cela se traduit par d'importantes économies d'énergie, une productivité accrue et un avantage concurrentiel certain pour votre entreprise.

Dotée d'une interface utilisateur intelligente et conviviale, la machine est simple et intuitive à utiliser, même pour les débutants. Elle intègre diverses fonctions d'automatisation, telles que l'alimentation, le démoulage et la détection automatiques, permettant une automatisation complète du processus de production. L'intervention manuelle est ainsi réduite, ce qui améliore l'efficacité de la production et la stabilité de la qualité des produits. De plus, la machine permet la surveillance et la gestion des données à distance. Vous pouvez consulter son état de fonctionnement et les données de production à tout moment et en tout lieu depuis votre smartphone ou votre ordinateur, ajuster le planning de production en temps réel et optimiser la gestion de la production.

Adaptée aux presses à injecter de 250 à 300 tonnes, la WKG-1000 offre une large compatibilité. Que vous soyez un petit atelier d'injection ou une grande unité de production, que vous optiez pour la production à grande échelle d'un seul modèle ou la production flexible de plusieurs modèles et de petites séries, la WKG-1000 s'adapte parfaitement à vos besoins et vous propose des solutions de production flexibles.

Du point de vue de sa conception, la presse à injecter robotisée WKG-1000, dotée de cinq axes, de deux bras et de deux segments, adopte une structure unique. Cette structure lui permet d'effectuer des opérations multi-angles et multidirectionnelles, améliorant ainsi sa flexibilité et son adaptabilité. La conception à double bras renforce non seulement la stabilité de la machine, mais permet également d'exécuter simultanément différentes tâches, optimisant ainsi la productivité. La conception en deux étapes permet un contrôle plus précis de la position et de la force d'injection sur toute la plage de déplacement, répondant ainsi aux exigences de production de divers produits. De plus, l'agencement général de la machine est rationnel et la coordination entre les différents composants a été soigneusement optimisée, garantissant stabilité et faible niveau sonore lors d'un fonctionnement à haute vitesse. Elle offre également un environnement de travail confortable aux opérateurs et reflète une conception ergonomique.